Инструкция испытание запорной арматуры

Методы испытаний трубопроводной арматуры

Содержание

В процессе производства всегда возможны погрешности. Трубопроводную арматура соединяет ответственные участки сети, поэтому к ее качеству предъявляют строгие требования. Контроль необходим для сертификации, обеспечения гарантийных обязательств, получения достоверной информации о действительных технических характеристиках изделий.

Методика испытаний трубопроводной арматуры регламентирована ГОСТ 33257-2015. В документе изложены требования к персоналу, оборудованию, рабочим средам, прикреплены образцы сопроводительных документов.

Предусмотрено несколько категорий испытаний:

• Обязательные;
• Дополнительные;
• Специальные.

Основные (обязательные) испытания – главная часть всех видов проверок: приемочных, приемо-сдаточных, эксплуатационных, квалификационных и других. К ним относят проверки следующих параметров:

• Визуальный контроль;
• Прочность корпуса и сварных швов под давлением;
• Герметичность уплотнителей;
• Герметичность затвора;
• Функциональность.

Дополнительно оценивают гидравлические и вибростойкие качества, проводят испытания безопасности. Иногда этого недостаточно, поэтому для подбора арматуры в нефтегазовой или химической отрасли специалисты руководствуются конкретными стандартами ОСТ.

Гидравлические испытания арматуры трубопроводов

Испытание запорной арматуры на герметичность проводят на специализированном стенде. Арматуру устанавливают, наполняют рабочей средой и выдерживают установленный промежуток времени (не менее 1 минуты). Применяют следующие методы:

• Гидростатический – с помощью жидких сред. Результат оценивают по наличию или отсутствию протечек и «потения». В жидкость можно добавить люминисцентные составы, которые визуально заметны в свете ультрафиолетовой лампы.
• Манометрический – с применением жидких и газообразных сред. Оценку производят по измерениям давления в системе. Если показатели снизились, арматура не соответствует стандарту.
• Пузырьковый – метод используют для обнаружения дефекта. Внутрь подают газ под давлением (воздух, азот, аргон, возможно применение других сред), изделие погружают в ванну и регистрируют появление пузырьков. Другой способ: покрыть корпус пенообразующим составом. При утечке воздуха дефект станет визуально заметен.
• Масс-спектрометрический – применяют гелиевый течеискатель.

Схема стенда для пузырькового контроля герметичности

Абсолютная герметичность нужна не во всех случаях. Для трубопроводов, транспортирующих взрывоопасные, воспламеняющиеся и иные вещества, предусмотрены разные классы герметичности. По согласованию с заказчиком для проведения тестов используют другие среды.

Механические испытания арматуры на прочность

В зависимости от условий эксплуатации изделий проводят дополнительные испытания на прочность запорной арматуры (на хладостойкость, огнестойкость, воздействие морского тумана и другие). К механическим испытаниям относят устойчивость к вибрациям и ударным нагрузкам.

Длительные динамические нагрузки могут существенно сократить срок службы водопроводной арматуры или быстро вывести ее из строя. В ходе испытания применяют разные виды вибраций: узкополосные, широкополосные, с фиксированными и качающимися частотами. Проверка необходима для использования в сейсмически-опасных районах и на производствах, где оборудование подвергается вибрационному воздействию.

Ударостойкость проверяют следующими методами:

• Длительные ударные нагрузки;
• Одиночный сильный удар.

Результат определяют по сохранению герметичности и функциональности. Технические условия транспортировки и хранения каждого вида арматуры устанавливает производитель. Например, изделия из углеродистой и нержавеющей стали хранятся отдельно. Каждые полгода упаковку вскрывают для замены смазки.

Испытательное оборудование

Для испытания применяют одиночные или групповые стенды. Рекомендуемые схемы испытательного оборудования отражены в приложении к ГОСТу 33257-2015. Каждый стенд проходит первичную и периодические аттестации согласно ГОСТ Р 8.568-97. Во время проверок составляется протокол.

В зависимости от направления деятельности производителя и объемов производства предусмотрены типовые конструкции стендов, возможно проектирование по специальным запросам.

Кроме стендов необходимо вспомогательное оборудование:

• Пневмогидравлические насосные станции;
• Компрессорные установки;
• Емкости для хранения и рециркуляции рабочих сред;
• Блоки или установки вакуумирования;
• Адаптеры, уплотнительные пластины, плиты;
• Системы видеонаблюдения, регистрирующие устройства.

Комплексный подход к контролю качества позволяет быстро выявлять неточности в работе производственных линий, разрабатывать новые модели арматуры, производить изделия по индивидуальным заказам.

Источник

Инструкция испытание запорной арматуры

Для специальной арматуры нормы герметичности регламентируются специальной НТД.

Испытания ведутся при предписанных давлении, температуре среды, погрешностях оценки утечки.

Специалистами НПО «ГАКС-АРМСЕРВИС» разработаны универсальные испытательные стенды для испытаний общепромышленной и специальной запорной арматуры в цеховых условиях.
Описание и характеристики стендов для испытаний общепромышленной и специальной запорной арматуры приведены на сайте НПО «ГАКС-АРМСЕРВИС» в разделе «Испытательное оборудование» .

Среди специальных испытаний запорной арматуры наиболее информативными являются испытания на надежность.

Цель испытаний на надежность — обеспечение безотказной работы трубопроводной арматуры при действии на нее комплекса внутренних и внешних воздействий, возникающих в трубопроводе и вне его при эксплуатации технологических систем, агрегатов и установок.

Задачей испытаний является экспериментальное определение показателей надежности запорной арматуры при действии или моделировании комплекса внутренних и внешних воздействий.

Испытания проводят в заданных условиях. Они характеризуются основными параметрами рабочей, управляющей и окружающей сред (давлением, температурой, влажностью, расходом и т.д.). К этим параметрам при испытаниях предъявляются более высокие требования, чем указано в технических условиях или в задании на проектирование. В отдельных случаях допускается снижение параметров испытательной среды по сравнению с рабочими параметрами изделия, что вызвано ограниченными возможностями стендового оборудования.

При испытаниях запорной арматуры могут быть использованы все виды внутренних и внешних воздействий (гидравлические, пневматические, механические, электрические, климатические и т.д.). Полнота воздействующих факторов определяется нормативно-технической документацией на конкретный тип изделия и во многом зависит от глубины знания физических процессов, происходящих в изделии и его составных элементах во время эксплуатации.

Наиболее распространенными факторами, характеризующими многообразие воздействий на трубопроводную арматуру при испытаниях, являются: давление испытательной среды, ее температура и расход через затвор, крутящий момент на приводном устройстве, напряжение (ток) привода, температура и влажность окружающей среды, частота срабатывания и относительная скорость перемещения подвижных частей арматуры, герметичность затвора. Для оценки внутреннего состояния арматуры и ее составных элементов приняты требования конструкторской документации к деталям и узлам.

Отказами при испытаниях считаются события, заключающиеся в заклинивании подвижных частей запорной арматуры, появлении неустранимой утечки в неподвижных соединениях, потере герметичности затвора и сальника, разрыве сильфона или мембраны, разрушении резьбовых соединений, деталей, узлов, сварных швов и т.д.

Все отказы классифицируют на внезапные и постепенные. К внезапным отнесены отказы, характеризующиеся скачкообразным изменением одного или нескольких заданных параметров, к постепенным — отказы, вызванные старением и износом. Показатели долговечности — гамма-процентный ресурс до ремонта, назначенный полный ресурс и другие рассчитываются только по постепенным, а показатели безотказности — нижняя односторонняя доверительная граница наработки на отказ, нижняя односторонняя граница вероятности безотказной работы в течение заданного ресурса и другие — по постепенным и внезапным отказам. Исходными данными для расчета показателей надежности запорной арматуры являются: наработка до отказа или между отказами, количество отказов, время восстановления.

При испытаниях запорной арматуры на надежность наиболее широко применяют схемы нагружения, аналогичные схемам нагружения арматуры при испытаниях на герметичность затвора. Специальных ограничений или рекомендаций, касающихся характера нагружения объекта испытаний внешними и внутренними силами, не установлено, что, строго говоря, не может считаться нормальным. Как следствие этого, имеются отдельные частные методики, допускающие проведение испытаний без постоянного воздействия испытательной среды на трубопроводную арматуру. Среда используется только при контрольных испытаниях затвора после наработки заданного количества циклов без ее воздействия на элементы затвора. Естественно полагать, что показатели надежности, установленные при таких испытаниях, будут иметь достаточно низкую достоверность, что во многих случаях подтверждается практикой.

Нормативно-техническая документация на проведение испытаний на надежность достаточно скупо освещает такие важные вопросы, как измерение и анализ функциональных параметров трубопроводной арматуры и ее основных элементов, хотя именно эти параметры определяют работоспособность базовых узлов арматуры и всего изделия в целом. Решение только этих вопросов позволит вскрыть значительные резервы не только в повышении качества трубопроводной арматуры, но и определить принципиальные направления конструктивного, технологического и метрологического совершенствования производства арматуры. Чтобы реализовать эти резервы на практике при производстве трубопроводной арматуры, необходимо решить следующие задачи:
— установление всей полноты состава важнейших функциональных параметров, определяющих надежность трубопроводной арматуры и ее основных элементов на всех стадиях жизненного цикла;
— определение и нормирование для различных этапов технологического процесса и стадий жизненного цикла арматуры количественных уровней функциональных параметров с выявлением их граничных значений, за пределами которых наступает предельное состояние изделия;
— разработка методов и создание средств измерений, позволяющих оценивать значения функциональных параметров на основных этапах жизненного цикла трубопроводной арматуры.

Источник

Как и зачем проводится испытание запорной арматуры трубопровода

Содержание

1. Испытание на прочность
2. Как производится исследование
3. Результаты проверки
4. Проверка герметичности
5. Требования к подготовке испытания
6. Методы проверки и их описание
7. Результаты проверки

На каждый трубопровод: отопительный, водопроводный, газовый и так далее устанавливается запорная арматура, способная полностью перекрыть поток жидкости в системе. В настоящее время требования к запорной арматуре достаточно высоки. Она должна быть полностью герметичной и выдерживать заявленные характеристики. Чтобы выпускаемые изделия соответствовали нормам, производителями проводятся предварительные испытания.

Испытание на прочность

Заборная арматура (краны, вентили, задвижки) в большинстве случаев изготавливается из металла методом литья. При производстве изделий на корпусе могут образовываться:

-песчаные или газовые раковины;

Чтобы выявить и устранить эти дефекты, производится проверка запорной арматуры на прочность и плотность материала, применяемого для изготовления.

Как производится исследование

Качество запорной арматуры производится при помощи специального стенда, на котором установлены:

1.прибор, подающий воду в арматуру и создающий определенное давление. Чаще всего таким прибором является ручной или электрический насос;

Для получения точных результатов в системе создается пробное давление, которое в 1,5 – 2 раза больше номинального параметра, то есть установленного технической документацией.

3.манометр (необходим для определения показателя давления в системе);

4.5.6 регулирующие клапаны, которые требуются для проведения испытания;

7.заглушка, дополненная трубкой;

8.емкость с водой, мензурка и специальная насадка на мензурку.

В арматуру, требующую проверки, подается вода под установленным давлением и при нормальной температуре воздуха. Время проведения испытания составляет 25 – 30 секунд (при необходимости время может быть увеличено). Результаты проверки оцениваются внешним осмотром изделия квалифицированным специалистом.

Результаты проверки

Испытание запорной арматуры считается успешно пройденным, если не обнаружено (в соответствии с ГОСТ Р 53402-2009):

-механических повреждений и деформации металла;

-«потения» металла (выступления на поверхности арматуры влаги);

–падения показателей манометра.

Чтобы получить более точные результаты, в ходе проверки специалист может простукивать арматурное изделие небольшим молоточком (весом не более 1 кг).

Проверка герметичности

После проверки прочности изделия и плотности материала изготовления производится ревизия запорной арматуры на уровень герметичности.

В ходе проверки выявляются:

–плотность поверхностей, подвергающихся притирке;

-герметичность запорного устройства арматуры (рычага, маховика и так далее);

-качество сборки отдельных узлов изделия (сильфонного, мембранного, сальникового).

Требования к подготовке испытания

Проверка герметичности арматуры производится при соблюдении следующих условий:

-вещество, которое применяется для проведения испытания, не должно негативно воздействовать на сотрудников предприятия и проверяемое изделие;

-проводить проверку можно исключительно после успешно пройденного первого этапа исследования, то есть испытанию подлежит заведомо прочное изделие, не имеющее трещин и иных отклонений на корпусе;

-можно использовать только проверенную и полностью укомплектованную аппаратуру, соответствующую техническим условиям.

Испытание проводится двумя квалифицированными сотрудниками. Проверка одним специалистом запрещена.

Методы проверки и их описание

Для проведения исследования могут быть применены следующие методы:

1.манометрический. Запорная арматура устанавливается на стенд (аналогичен выше описанному) и заполняется газообразным веществом до определенного (условного) давления. Проверка считается успешной, если в течение необходимого времени (определяется по таблице) не обнаружено понижения давления в системе. Манометрический метод используется для проверки арматуры, которая состоит из нескольких частей, не подлежащих возможности проведения визуального осмотра;

2.гидростатический. Изделие, подлежащее проверке, с помощью насоса заполняют жидкостью и выдерживают определенное время. Если на арматуре обнаружены протечки, то считается, что испытание не пройдено. Гидростатический метод применяется исключительно для арматуры, все основные узлы которой доступны для проведения визуального осмотра.

Для более точного определения результатов в жидкость, предназначенную для заполнения арматуры, можно добавить люминесцентные вещества, которые отлично просматриваются под воздействием ультрафиолетовых лучей.

Результаты проверки

В большинстве случаев полной герметичности арматуры, устанавливаемой на трубопроводах различного назначения, добиться невозможно и нецелесообразно. ГОСТ 9544-75 регламентирует конкретные нормы для отдельных классов:

1. 1класс – устройства, которые применяются на трубопроводах, наполненных токсичными (взрывоопасными) веществами. Для этой арматуры допускаются следующие отклонения, представленные в таблице.

2.II класс – это устройства, устанавливаемые на трубопроводы с легковоспламеняющимися веществами. Для этого класса применяются следующие нормы (см. таблицу).

3.III класс – это арматура для трубопроводов с иными проходящими средами. Регламентированные нормы прочности этого класса разделяются на:

-нормы, установленные для вентилей;

-нормы для других видов арматуры запорной.

Все проверки запорных устройств для трубопроводов производятся квалифицированными специалистами на сертифицированных устройствах.

Источник

Как провести испытания запорной арматуры трубопровода

На каждый трубопровод: отопительный, водопроводный, газовый и так далее устанавливается запорная арматура, способная полностью перекрыть поток жидкости в системе. В настоящее время требования к запорной арматуре достаточно высоки. Она должна быть полностью герметичной и выдерживать заявленные характеристики. Чтобы выпускаемые изделия соответствовали нормам, производителями проводятся предварительные испытания.

Проверка прочности запорной арматуры

Испытание на прочность

Заборная арматура (краны, вентили, задвижки) в большинстве случаев изготавливается из металла методом литья. При производстве изделий на корпусе могут образовываться:

• трещины;
• песчаные или газовые раковины;
• пористость;
• неоднородность материала.

Чтобы выявить и устранить эти дефекты, производится проверка запорной арматуры на прочность и плотность материала, применяемого для изготовления.

Как производится исследование

Качество запорной арматуры производится при помощи специального стенда, на котором установлены:

1. прибор, подающий воду в арматуру и создающий определенное давление. Чаще всего таким прибором является ручной или электрический насос;

Зависимость испытательного давления от параметров арматуры

1. проверяемая арматура;
2. манометр (необходим для определения показателя давления в системе);
3. 5. 6. регулирующие клапаны, которые требуются для проведения испытания;

1. заглушка, дополненная трубкой;
2. емкость с водой, мензурка и специальная насадка на мензурку.

Схема стенда для проверки прочности материала

В арматуру, требующую проверки, подается вода под установленным давлением и при нормальной температуре воздуха. Время проведения испытания составляет 25 – 30 секунд (при необходимости время может быть увеличено). Результаты проверки оцениваются внешним осмотром изделия квалифицированным специалистом.

Результаты проверки

Испытание запорной арматуры считается успешно пройденным, если не обнаружено (в соответствии с ГОСТ Р 53402-2009):

• механических повреждений и деформации металла;
• утечек;
• «потения» металла (выступления на поверхности арматуры влаги);

Выступление влаги на поверхности арматуры

• падения показателей манометра.

Проверка герметичности

После проверки прочности изделия и плотности материала изготовления производится ревизия запорной арматуры на уровень герметичности.

В ходе проверки выявляются:

• плотность поверхностей, подвергающихся притирке;
• герметичность запорного устройства арматуры (рычага, маховика и так далее);
• качество сборки отдельных узлов изделия (сильфонного, мембранного, сальникового).

Требования к подготовке испытания

Проверка герметичности арматуры производится при соблюдении следующих условий:

• вещество, которое применяется для проведения испытания, не должно негативно воздействовать на сотрудников предприятия и проверяемое изделие;
• проводить проверку можно исключительно после успешно пройденного первого этапа исследования, то есть испытанию подлежит заведомо прочное изделие, не имеющее трещин и иных отклонений на корпусе;
• можно использовать только проверенную и полностью укомплектованную аппаратуру, соответствующую техническим условиям.

Методы проверки и их описание

Для проведения исследования могут быть применены следующие методы:

1. манометрический. Запорная арматура устанавливается на стенд (аналогичен выше описанному) и заполняется газообразным веществом до определенного (условного) давления. Проверка считается успешной, если в течение необходимого времени (определяется по таблице) не обнаружено понижения давления в системе. Манометрический метод используется для проверки арматуры, которая состоит из нескольких частей, не подлежащих возможности проведения визуального осмотра;

Таблица временных интервалов для проведения того или иного испытания запорной арматуры

1. гидростатический. Изделие, подлежащее проверке, с помощью насоса заполняют жидкостью и выдерживают определенное время. Если на арматуре обнаружены протечки, то считается, что испытание не пройдено. Гидростатический метод применяется исключительно для арматуры, все основные узлы которой доступны для проведения визуального осмотра.

Результаты проверки

В большинстве случаев полной герметичности арматуры, устанавливаемой на трубопроводах различного назначения, добиться невозможно и нецелесообразно. ГОСТ 9544-75 регламентирует конкретные нормы для отдельных классов:

1. I класс – устройства, которые применяются на трубопроводах, наполненных токсичными (взрывоопасными) веществами. Для этой арматуры допускаются следующие отклонения, представленные в таблице.

Регламентированные нормы пропуска для устройств 1 класса

1. II класс – это устройства, устанавливаемые на трубопроводы с легковоспламеняющимися веществами. Для этого класса применяются следующие нормы (см. таблицу).

Допустимые нормы для герметичности запорных устройств 2 класса

1. III класс – это арматура для трубопроводов с иными проходящими средами. Регламентированные нормы прочности этого класса разделяются на:
   • нормы, установленные для вентилей;
   • нормы для других видов арматуры запорной.

Допустимые отклонения для арматуры запорной, относящейся к 3 классу герметичности

Проведение испытания арматуры представлено на видео.

Все проверки запорных устройств для трубопроводов производятся квалифицированными специалистами на сертифицированных устройствах.

Источник

Портал газовиков

Всё для безаварийной работы

Всё для безаварийной работы

• Главная
• События
• Газбиблиотека
  • ГОСТы
  • ВРД
  • ВСН
  • РД
  • Инструкции
    • Типовые инструкции по охране труда по профессиям и видам работ
    • Типовые инструкции по ОТ
    • Типовые производственные инструкции по выполнению газоопасных работ на объектах газораспределительных систем
    • Инструкции по ОТ службы ЛЭС
    • Инструкции по ОТ службы ЭВС
    • Инструкции по пожарной безопасности (ПБ)
    • ИНСТРУКЦИЯ по организации и безопасному проведению огневых работ на газовых объектах
    • ПЕРВАЯ ПОМОЩЬ на рабочем месте при несчастных случаях и внезапных заболеваниях
  • Электробезопасность
  • Эксплуатация грузоподъемных кранов
  • СНиПы
  • СТО Газпром 2005
  • СТО Газпром 2006
  • СТО Газпром 2007
  • СТО Газпром 2008
  • СТО Газпром 2009
  • СТО Газпром 2010
  • СТО Газпром 2011
  • Р Газпром
    • Р Газпром 2007
    • Р Газпром 2008
    • Р Газпром 2009
    • Р Газпром 2010
  • СТО Газнадзор
  • СТО Газпром РД
  • СТО ЕСУОТ
  • Свод правил (СП)
  • Технические условия (ТУ)
• Рацпредложение
• Контакты

Производственная инструкция при проведении работ по испытанию трубопроводной арматуры

Настоящая инструкция разработана на основании:

• СТО Газпром 2-3.5-354-2009 Порядок проведения испытаний магистральных газопроводов в различных природно-климатических условиях.
• СНиП III-42-80 «Магистральные трубопроводы» Правила производства и приемки работ (п.11.9-11.27), СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве магистральных стальных трубопроводов», утвержденных Министерством строительства предприятий нефтяной и газовой промышленности» и регламентирует основные требования по охране труда при выполнении гидравлических испытаний запорно-регулирующей арматуры до 1420 мм (включительно), СНиП 12-04-2002 “Безопасность труда в строительстве. Часть 2.”, СНиП 12-03-2001 “Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования”; ВСН 012-88. Контроль качества и приемка работ. Часть 2; СП 111-34-96. Свод правил по строительству магистральных газопроводов. Очистка полости и испытания газопроводов; ВСН 011-86 “Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Очистка полости и испытание”; СТО Газпром. 2-2.4-083-2006. Инструкция по неразрушающим методам контроля качества сварных соединений при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов; ВСН 014-88. Охрана окружающей среды. 24-2010)
• Инструкции заводов изготовителей.
• «Единой системы управления охраной труда и промышленной безопасности» в ОАО «Газпром» (ЕСУОТ и ПБ) ВРД 39-1.14-021-2001*.
• РД 26-07-263-86 Руководящий документ. Методические указания. Типовая методика испытаний трубопроводной арматуры на прочность и плотность материала деталей и сварочных швов.

1.ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.

1.1. Настоящая инструкция определяет требования безопасного производства работ по испытанию ТПА на территории ЛПУ МГ.

1.2. Испытания проводятся в соответствии с настоящей инструкцией под руководством комиссии по испытанию, назначенной приказом ЛПУМГ.

1.3. Настоящая инструкция распространяется на работников всех профессий и должностей ЛПУМГ привлекаемых для выполнения указанного вида работ

1.4. При выполнении работ гидравлического испытания могут иметь место вредные и опасные производственные факторы, в том числе:

• незащищенные подвижные части производственного оборудования;
• ударная волна;
• струя жидкости или газа;
• статическое давление среды;
• осколки изделия и оснастки, а также сопутствующие факторы, обусловленные особенностями применяемых средств технологического оснащения, методов контроля и свойствами применяемых рабочих сред.

1.5. Гидравлическое испытание водой при отрицательной температуре воздуха допускается только при условии предохранения линейной арматуры и приборов от замораживания.

1.6. В период непосредственного проведения работ по испытанию газопровода по решению комиссии должны быть организована аварийная бригада для ликвидации отказов и других аварийных ситуаций.

1.7. Для руководства работами аварийной бригады должен быть назначен мастер, действующий в соответствии с требованиями данной инструкции по проведению испытаний. В случаях возникновения аварийных ситуаций, не предусмотренных данной инструкцией, выполнять работы необходимо исключительно по указанию председателя комиссии по испытаниям.

1.8. Аварийная бригады должна быть обеспечена электросварочным агрегатом, материалами и оборудованием для газовой резки, средствами пожаротушения, фонарями, аптечкой, инструментом и другим инвентарём в зависимости от характера работ.

2. ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ

2.1. Предварительное испытание на прочность следует производить после полной готовности кранового узла:

• обвязки кранового узла, при этом вся запорная арматура должна пройти ревизию;
• производства работ по механической очистке внутренней полости испытываемых сооружений;
• предоставления полного комплекта исполнительно-технической документации по строительству данного объекта;
• удаление персонала и техники за пределы охранной зоны;
• обеспечения постоянной связи;
• получения разрешения на производство работ.

2.2 Подготовка участка к испытанию:

• Сварить крановый узел с сферическими заглушками.
• Подготовить площадки для размещения опрессовочно-наполнительного агрегата, перебазировать необходимое оборудование и материалы, обеспечить снабжение ГСМ (электроэнергией);
• Смонтировать контрольно-измерительные приборы поста замера давления (манометры);
• Установку манометра М2 производить после выхода из патрубка плотной струи воды;
• Вся запорная арматура должна быть открыта на 100%.
• Обеспечить отсутствие людей, строительной и автотранспортной техники в охранной зоне;
• Организовывается обеспечение стабильной связи как постов между собой, так и постов с комиссией;
• Комиссии перед началом работ проверить выполнение пунктов настоящей инструкции;
• Установить следующую периодичность замера давления:
• a) при подъеме давления — каждые 30 минут;
• б) при выдержке под испытательным давлением — каждый час.

2.3. Очистка внутренней полости ТПА Ду50 – 1420 с приваренными переходными кольцами производится при выполнении сварочно-монтажных работ удалением загрязнений вручную.

2 4. На время испытаний ТПА обеспечивается бесперебойная двухсторонняя связь между председателем комиссии и постами на испытываемом объекте.

2.5. Назначаются дежурные посты, обязанные выполнять работы по открытию и закрытию арматуры. Дежурные посты обеспечивают всем необходимым для рабочего и аварийного открытия–закрытия арматуры.

2.6. Назначаются охранные посты, которые должны предотвращать движение транспорта и людей в охранной зоне.

2.7. Охранная зона при испытаниях ограничивается сектором с углом 60 о и расстоянием 200 м в обе стороны от оси кранового узла.

2.8. Время подачи воды на испытания определяется рабочей комиссией. Распоряжение на подачу и его прекращение даются только председателем комиссии.

2.9. Перед началом испытаний ТПА комиссия обязана:

• ознакомить весь персонал, участвующий в испытаниях, с настоящей инструкцией;
• проверить правильность проведения и оформления инструктажа по охране труда всего персонала, задействованных при испытании;
• проверить расстановку дежурных, охранных постов и аварийной бригады;
• проверить исправность установленной запорной арматуры и контрольно- измерительных приборов;
• обеспечить готовность участка к испытаниям и убедиться в отсутствии людей, животных, машин и механизмов в охранной зоне;
• проверить исправность связи между постами с одной и комиссией по испытаниям. Без наличия бесперебойной связи проведение испытаний участка газопровода запрещается.

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

3.1. Гидравлические испытания осуществляются с использованием воды в качестве испытательной среды. Заполнение узла водой осуществляется по временной линии из автоцистерны.

3.2. Параметры испытания кранового узла:

• Гидроиспытание испытание на прочность — давлением Рисп = 1,1 Рраб = 7,4 х 1,1 = 8,14 МПа (83 кгс/см2 ) в течении 2 часов;
• Гидравлическое испытание на герметичность Р = Рраб = 7,4МПа( 75 кгс/см2 ) в течении времени необходимого для осмотра кранового узла.

3.3. К моменту начала работ по испытаниям все механизмы, транспортные средства, люди должны быть удалены из пределов минимально допустимого расстояния, устанавливаемого не менее 200 м в обе стороны от оси испытуемого узла.

3.4. Во время проведения гидравлического испытания запрещается переключение запорной арматуры. Перестановка запорной арматуры проводится только по команде ответственного лица назначенного приказом по управлению.

3.5. Обстукивание стенок корпуса, сварных и подземных соединений во время гидроиспытания не допускается.

3.6. Наблюдение за ходом испытания осуществляется на расстоянии не менее 150м от испытуемого объекта.

3.7. Зона оцепления отмечается флажками, и выставляются дежурные посты..

3.8. В местах прохождения автодорог в охранной зоне, за ее пределами, выставляются охранные посты, предупредительные знаки «Опасная зона», «Движение запрещено».

3.9. При испытании крановых узлов, трубопроводов на прочность и их проверке на герметичность места утечек необходимо определять следующими методами: — визуальным методом, предполагающим определение места выхода из кранового узла или трубопровода непосредственно испытательной среды (вода); — акустическим методом, предполагающим определение места утечек по звуку выходящей из трубопроводов испытательной среды; — методом определения утечек по падению давления на испытываемом участке.

3.10. Порядок проведения испытания:

• Подачу воды для заполнения внутренней полости узла осуществлять по шлейфу согласно разработанной схемы проведения гидроиспытаний;
• Окончание подачи воды производится после прекращения выхода воздуха и выхода плотной струи воды;
• Произвести плавный подъем давления до 0,3 Рисп. на прочность, но не выше 2 МПа (20 кгс/см2 ) по показаниям манометров (М1и М2), после чего подъем давления прекращается и производится осмотр испытуемого оборудования на предмет обнаружения утечек;
• В случае обнаружения утечек наблюдателям необходимо зафиксировать дефектные места и сообщить председателю комиссии о месте и характере утечки;
• На основании полученной информации о наличии и характере утечек на испытываемом крановом узле или участке газопровода, комиссия по испытаниям принимает решение о выборе метода проведения ремонтных работ;
• После сброса давления выполнить соответствующие мероприятия, необходимые для проведения ремонтных работ, устранить утечку;
• При удовлетворительных результатах осмотра и устранения утечек председатель комиссии дает указание на дальнейший подъем давления. Подъем давления до испытательного производится без остановок;
• При достижении величины испытательного давления по показаниям манометра М1, произвести выдержку под испытательным давлением в течении 2 часов;
• При подъеме давления от 0,3 Рисп. до Рисп и в течении 2 ч выдержки объекта при испытании на прочность осмотр узла запрещается;
• Узел считается выдержавшим испытание на прочность, если за время выдержки крановый узел не разрушился и давление в нем осталось неизменно;
• Произвести сброс испытательного давления до Ргерм=Рраб=7,4МПа (75 кгс/см2), произвести выдержку под испытательным давлением в течении времени необходимого для осмотра кранового узла;
• Узел считается выдержавшим проверку на герметичность, если за время выдержки утечек и падения давления не обнаружено;
• При разрыве испытываемого кранового узла или трубопровода, обнаружения утечек трубопровод подлежит ремонту и повторному испытанию на прочность и герметичность;
• Произвести сброс испытательного давления до 0 путем открытия кранов согласно схемы испытаний;
• Удаление воды производится самотеком через открытый кран согласно схемы испытаний. После чего демонтировать сферические заглушки на концах, линии подачи и слива;
• Демонтировать сферические заглушки на концах линий согласно схемы проведения испытаний, удалить остатки воды из внутренней полости испытанного участка;
• По окончанию испытания комиссия составляет АКТ по форме №2.23 ВСН 012- 88(ч.2)

4. ТРЕБОВАНИЯ В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ

4.1. Оборудование под давлением, может служить причиной аварийной ситуации в следующих случаях:

• неисправности или отсутствие предохранительных устройств сосудов;
• дефектов при изготовлении, монтаже и ремонте сосудов;
• износ стенок сосуда.

4.2. При возникновении аварийной ситуации персонал должен:

• прекратить работу;
• обеспечить собственную безопасность с применением средств защиты;
• сообщить о случившемся ответственному руководителю работ и диспетчеру.

4.3. При возникновении аварийной ситуации ответственный руководитель работ обязан:

• произвести оповещение персонала об аварии;
• обеспечить первоочередные меры по спасению и эвакуации людей, оказанию доврачебной помощи пострадавшим;
• обеспечить выполнение мероприятий по локализации и ликвидации аварии в соответствии с оперативной частью ПЛА.

4.4. До расследования причин аварии (несчастного случая) необходимо сохранить обстановку на рабочем месте и состояние таким, какими они были в момент происшествия, если это не угрожает жизни и здоровью окружающих работников, не мешает оказанию помощи пострадавшему, не вызовет аварий и не нарушит производственного процесса.

4.5. В случае невозможности ее сохранения сложившуюся обстановку фиксируют схемой, фотографией и т.п.

5. ФУНКЦИИ АВАРИЙНОЙ БРИГАДЫ

5.1. В функции аварийной бригады входит принятие срочных мер для ликвидации аварии во время очистки или испытания.

После поступления данных от охранных постов о разрушении газопровода при падении давления при проверке на герметичность по распоряжению председателя комиссии производится сбрасывание давления и аварийная бригада производит восстановление целостности трубопровода.

5.2. Место утечки воды следует охранять для предупреждения доступа людей в опасную зону , в ночное время в этих местах необходимо установить взрывобезопасные фонари с красным светом.

5.3. Аварийная ремонтно – восстановительная бригада должна быть обеспечена транспортом повышенной проходимости , электросварочным агрегатом , газосварочным агрегатом, средствами пожаротушения , противогазами , предохранительными поясами , взрывобезопасными фонарями и другим инвентарем в зависимости от характера работ.

Снятие оцепления и охранных постов или ликвидации аварийной ситуации производится по указанию председателя комиссии.

6. ОБЯЗАННОСТИ ОХРАННЫХ ПОСТОВ

6.1. В обязанности охранных постов входит :

• недопущение в охранную зону посторонних лиц;
• наблюдение за испытываемыми коммуникациями по показаниям манометра с целью обнаружения утечек, при обнаружении утечек, падении давления старшие охранных постов сообщают об этом председателю комиссии;
• регистрации давления по манометру каждые 30 минут, передача данных в штаб;
• снятие оцепления охранной зоны осуществляется только по указанию председателя комиссии.

7. ТРЕБОВАНИЯ ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТ

7.1. По окончании работ персонал должен:

• привести в порядок рабочее место, очистить оборудование от загрязнений;
• собрать отработанные жидкости, использованный обтирочный материал, другие отходы в специальную тару и сдать их на утилизацию в установленном порядке;
• сдать рабочее место, приспособления, инструмент и средства защиты руководителю работ;
• очистить и уложить в назначенное место спецодежду;
• принять необходимые меры личной гигиены (тщательно вымыть руки, принять душ и т.д.);

7.2. Ответственный руководитель работ совместно с представителем эксплуатационной службы должны проверить качество выполнения работ и расписаться в наряде-допуске о выполнении работ. Лично убедится, что в сосуде не остались люди и посторонние предметы.

7.3. Проводят испытание оборудования под давлением следующим образом:

• ступенчато заполняют оборудование, обмыливанием деталей и узлов проверяют на герметичность;
• давление поднимают до рабочего;
• после убеждения 100% герметичности, оборудование вводят в работу.

В случае обнаружения неисправностей ремонтный персонал выполняет работы по их устранению.

Источник